孔是各種機械零件上出現(xiàn)最多的幾何表面之一，數(shù)控銑床在孔系加工中也是最常用的機床之一，并通過鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔等孔系加工工藝方法，加工出精密要求較高的孔。

麻花鉆是最常用的孔加工刀具，一般用于實體材料上的粗加工。鉆孔的尺寸精度為IT11?IT12，表面粗糙度為Ra12.5?6.3μm。加工孔徑范圍為0.1?80mm，在Ф30mm以下時最常用。麻花鉆的特點是允許重磨次數(shù)多，使用方便、經(jīng)濟。

（1）麻花鉆的類型。按刀具材料的不同，麻花鉆可分為高速鋼鉆頭和硬質合金鉆頭，其中硬質合金鉆頭有整體式、鑲片式和可轉位式；按柄部結構不同，麻花鉆可分為直柄（13mm以下）和錐柄（13mm以上），其中直柄一般用于小直徑鉆頭，錐柄一般用于大直徑鉆頭；按長度不同，麻花鉆可分為基本型和短、長、加長、超長等類型。

（2）麻花鉆的結構。標準麻花鉆由工作部分、頸部和柄部組成。

1）頸部和柄部。柄部是裝夾鉆頭和傳遞動力的部分，其后端做出扁尾，用于傳遞轉矩和使用斜鐵將鉆頭從鉆套中取出。頸部是與工作部分的過渡部分，通常用作砂輪退刀和打印標記的部位。

2）工作部分。擔負切削與導向工作，工作部分有切削和導向兩個部分。

切削部分有兩個前刀面（螺旋槽面，用于排屑和導入切削液）、兩個主后刀面（即鉆頭端面上的兩個刃瓣，為圓錐表面或其他表面）、兩個副后刀面（鉆頭外上兩小段窄棱邊形成的刃帶棱面，可近似認為是圓柱面，在鉆孔時刃帶起導向作用，為減小與孔壁的摩擦，刃帶向柄部方向有較小的倒錐量，從而形成副偏角）。前、后刀面相交形成主切削刃；兩后刀面與鉆心處相交形成的切削刃為橫刃，兩條主切削刃通過橫刃相連；前刀面與刃帶（即副后刀面）相交的棱邊為副切削刃。標準麻花鉆的主切削刃是兩條直線，橫刃近似為一條短直線，副切削刃是兩條螺旋線。

導向部分即鉆頭上的螺旋郞分，是切削的后備部分，起導向和排屑作用。其中，螺旋槽是流入切削液和排出切屑的通道，最前面的一部分即是前刀面。鉆體中心部分有鉆心，用于連接兩刃瓣。外圓柱上的兩條螺旋形棱面（即刃帶），用于控制孔的廓形，保持鉆頭進給方向。麻花鉆為前大后小的正錐形。

（3）麻花鉆的幾何角度

1）螺旋角w。螺旋角w是鉆頭刃帶棱邊螺旋線展開成直線后與鉆頭軸線之間的夾角。在主切削刃上半徑不同的點的螺旋角不相等，鉆頭外緣處的螺旋角最大，越靠近中心，其螺旋角越小。螺旋角不僅影響排屑，而且影響切削刃強度。

2）頂角2Ф。麻花鉆的頂角2Ф是兩主切削刃在平行于兩主切削刃的平面Pc—Pc中投影得到的夾角。頂角2Ф的大小影響鉆頭尖端強度和進給力。頂角越小，主切削刃越長，單位切削刃上負荷便減輕，進給力小，定心作用也較好；但若頂角過小，則鉆頭強度減弱，鉆頭易折斷。標準麻花鉆的頂角一般為2Ф=118°。

3）主偏角Kr。主偏角Kr是在基面內測量的主切削刃在在其上的投影與進給方向間的夾角。由于主切削刃上各點的基面不同，所以主偏角也就不同。

4）前角Υ。主切削刃上選定點X的前角，是在正交平面Pox—Pox中測量的前刀面（螺旋面）與基面的夾角。麻花鉆主切削刃上各點的前角隨直徑大小而變化，鉆頭外緣處的前角最大，一般為30°；靠近橫刃處的前角最小，約為—30°。

5）后角af，麻花鈷主切削刃上任意點Y的后角是在以鉆頭軸線為中心的圓柱剖面上定義的后刀面與切削平面的夾角。之所以不像前角一樣在正交平面內測量，原因在于，主切削刃上的各點都在繞軸線作圓周運動（忽略進給運動時），而過該選定點圓柱面的切削平面內的后角最能反映鉆頭的后刀面與工件加工表面間的摩擦情況，而且便于測量。

6）橫刃角度。橫刃是兩個主后刀面的交線，其長度為bψ。

在垂直于鉆頭軸線的端平面內，橫刃與主切削刃的投影線間的夾角稱為橫刃斜角，標準麻花鉆的橫刃斜角ψ=50°?55°。當后角磨得偏大時橫刃斜角減小，橫刃長度增加。Υoψ是橫刃前角，從橫刃上任一點的正交平面可以看出，橫刃前角Υoψ均為負值，標準麻花鉆的Υoψ=—54°?—60°，橫刃后角aoψ=30°?36°。

（4）群鉆。這是標準高速鋼麻花鉆切削部分的改進。群鉆是我國工入群眾發(fā)明出來的—套能適應加工各種材料的先進鉆頭，它比標準麻花鉆鉆孔效率高，加工質量好，使用壽命長。群鉆是綜合應用上述措施，用標準高速鋼麻花鉆修磨而成的。下面以中型標準群鉆說明群鉆的特點：

1）三尖七刃。先磨岀兩條外刃AB，然后在兩個后刀面上分別磨出月牙形圓弧槽BC，最后修磨橫刃。兩主切削刃各分成了三段，分別是外直刃AB、圓弧刃BC和內直刃CD，加上一條窄橫刃共有七個刃，并形成三個尖（鉆心尖0和兩對應的刀尖B）。這些結構的優(yōu)點是主切削刃分段后有利于分屑、斷屑；圓弧刃前角比原來平刃的大，使鉆削輕便省力；圓弧刃工作時在底孔上劃出一道圓環(huán)筋，增加了鉆頭的穩(wěn)定性，有利于提高進給量和降低表面粗糙度值，可提高生產(chǎn)率3?5倍。

2）橫刃變短、變低、變尖，比原來的鋒利，鉆孔阻力下降35%—50%；新形成的內直刃上副前角大為減少，使轉矩下降10%?30%，鉆削省力。

3）對較大直徑鉆頭，在一邊外刃上可再磨出分屑槽，使切屑排出方便，且有利于切削液流入，既減小了切削力，又提高了鉆頭的壽命（刀具壽命提高2?3倍）。

2、其他鉆頭

（1）扁鉆。扁鉆是將切削部分磨成一個扁平體，軸向尺寸小，剛性好，便于制造和刃磨，使用優(yōu)質刀具材料，在組合機床或數(shù)控機床上應用廣泛。

（2）中心鉆。中心鉆適用于軸類零件中心孔的加工，中心鉆是標準化刀具。

（3）深孔鉆。在加工孔深L與孔徑D之比L/D≥20?100的特殊深孔（如槍管、液壓管等）過程中，必須解決斷屑、排屑、冷卻潤滑和導向等問題，因此要在深孔機床上用深孔鉆加工。常用的深孔鉆有外排屑深孔鉆（槍鉆）、內排屑深孔鉆和噴吸鉆，現(xiàn)介紹噴吸鉆的工作原理。

噴吸鉆是20世紀60年代以后出現(xiàn)的新型刀具，適用于中等直徑的一般深孔加工。

數(shù)控銑床工作時，壓力切削液從進液口流入連接套。其中，1/3的切削液從內鉆管四周月牙形噴嘴噴入內管。由于月牙槽縫隙很窄，切削液噴入時產(chǎn)生噴射效應，能使內管里形成負壓區(qū)；另外2/3的切削液流入內、外管壁間隙到切削區(qū)，匯同切屑被吸入內管，并迅速向后排出，壓力切削液流速快，到達切削區(qū)時呈霧狀噴出，有利于冷卻，經(jīng)噴口流入內管的切削液流速增大，加強“吸”的作用，提高排屑效果。